HACCP
Le HACCP ou Hazard Analysis Critical Control Point est un système dédié à l’analyse des risques et de contrôle de points critiques. Le franc succès qu’il a rencontré lui a valu une adoption généralisée dans les secteurs de l’alimentation et de l’agroalimentaire. Ainsi, de multiples organisations ont adopté la démarche HACCP, l’appliquant dans leurs procédures opérationnelles.
QU'EST CE QUE LA MÉTHODE HACCP ?
La méthode HACCP est dédiée aux acteurs de la restauration. Il s’agit d’une approche globale (ce n’est pas une norme) visant à garantir l’hygiène et la sécurité des denrées alimentaires dans la filière restauration.
Elle vise la prévente et la maîtrise de divers types de dangers :
- Dangers physiques : incorporation accidentelle de cheveux dans un mets ou introduction d’un objet étranger dans une préparation alimentaire ;
- Dangers biologiques : infections par staphylocoque, listeria, entre autres ;
- Dangers chimiques : contamination par des pesticides ou des résidus de produits de nettoyage dans un plat.
La méthode HACCP s’articule autour de 7 principes fondamentaux pour identifier, évaluer et décrire des dispositifs de contrôle.
Ces 7 principes sont complétés par 12 étapes permettant d’élaborer des plans d’action et de correction précis, dans le but de maintenir la sécurité et l’hygiène des aliments.
QUI DOIT SUIVRE LA FORMATION HACCP ?
Depuis le 1er octobre 2012, la mise en œuvre de la méthode HACCP est impérative pour les acteurs dans les secteurs de la restauration et de l’alimentation. Les acteurs de la chaîne alimentaire doivent alors inclure au moins une personne formée à l’hygiène alimentaire dans leurs équipes.
Les acteurs ci-après sont soumis à l’application de la méthode HACCP :
- Les producteurs d’aliments destinés à la consommation humaine ou animale ;
- Les professionnels de la restauration, couvrant une gamme étendue d’établissements, tels que les points de vente de repas à emporter, les restaurants traditionnels et gastronomiques, ainsi que les boucheries, les poissonneries ou encore les épiceries ;
- Les entreprises impliquées dans la logistique, le transport, la conservation, l’entreposage et l’acheminement des denrées alimentaires ;
- Les fabricants d’emballages et d’équipements, y compris ceux fournissant des couteaux et des réfrigérateurs ;
- Les sociétés spécialisées dans le nettoyage, celles qui désinfectent, décontaminent ou interviennent dans la gestion des nuisibles.
POURQUOI INTÉGRER LA MÉTHODE HACCP EN CUISINE ?
La méthode HACCP est devenue essentielle pour les experts de l’industrie alimentaire. Son application dans les services de restauration collective présente de nombreux avantages. En voici quelques-uns :
Renforcer la sécurité des denrées alimentaires
S’appuyant sur des preuves scientifiques, le système HACCP est conçu pour prévoir, évaluer et maîtriser les risques susceptibles d’affecter la propreté et l’hygiène des denrées alimentaires. La formation en HACCP facilite la détection des anomalies et prévient la distribution de produits alimentaires potentiellement nocifs, évitant ainsi des incidents tels que les intoxications.
Gérer les inspections sanitaires avec sérénité
Les contrôles d’hygiène, bien qu’imprévisibles et souvent redoutés par les restaurateurs, peuvent être abordés avec confiance grâce à une gestion efficace de la sécurité alimentaire via le système HACCP. La mise en œuvre de ce dernier élimine les risques sanitaires susceptibles de mener à des pénalités sévères, telles que la fermeture d’un établissement.
Gagner la confiance des consommateurs
L’application du système HACCP témoigne d’un professionnalisme authentique auprès des clients en respectant scrupuleusement les règles d’hygiène. Ce procédé contribue à mettre en avant la qualité des produits proposés aux consommateurs. Le HACCP est donc un signe indéniable de crédibilité, rassurant la clientèle et favorisant leur fidélisation.
Obtenir la reconnaissance des pairs
Au-delà des clients, l’établissement d’un système HACCP engendre la confiance des professionnels du milieu qui y reconnaissent une méthode consciencieuse et validée.
Se conformer aux normes légales
Le HACCP fait partie des textes réglementaires de base concernant l’hygiène alimentaire. Son adoption par la Commission du Codex Alimentarius date de 1997 tandis que la révision a été effectuée en 2003. Cette procédure est également encadrée par le règlement 852/2004, qui impose l’élaboration d’un plan HACCP pour renforcer la protection de la santé des consommateurs. Sur le plan juridique, l’instauration d’un dispositif HACCP est donc impérative.
Les 7 principes fondamentaux de la méthode HACCP
La méthode HACCP s’appuie sur 7 principes essentiels. Après avoir été incorporé aux 12 étapes de la méthode, le plan HACCP peut être déployé.
1er principe : Évaluation
Évaluation des dangers.
2ème principe : Identification
Identification des points critiques de contrôle (CCP) pour la gestion des risques.
3ème principe : Définition
Définition des limites critiques.
4ème principe : Mise en place
Mise en place d’un dispositif de suivi pour les points critiques de contrôle (CCP).
5ème principe : Correction
Apporter les corrections nécessaires si un CCP s’avère non conforme.
6ème principe: Application
Mettre en œuvre des méthodes de vérification pour assurer l’efficacité du système HACCP.
7ème principe : Documentation
Rassembler toute la documentation relative à ces principes et à leur application.
Les 12 étapes pour élaborer un plan HACCP
1. Mise en place de l’équipe HACCP
La première phase dans l’élaboration d’un plan HACCP consiste à rassembler un groupe d’experts qualifiés pour la mise en œuvre du système HACCP. Il est impératif que l’équipe possède une expertise spécifique dans les produits traités par l’organisation.
Il est préconisé de constituer une équipe hétérogène de collaborateurs issus tant de la production que de la gestion de la qualité. Leur mission consiste à s’informer sur les réglementations actuelles pour concevoir une stratégie HACCP conforme aux exigences réglementaires. Un spécialiste en la matière doit piloter ce groupe.
Dans le cas où l’entreprise ne dispose pas de ces compétences en interne, il est judicieux de solliciter des experts externes, tels que des laboratoires ou des consultants indépendants.
L’équipe délimite initialement le périmètre d’étude, incluant le segment de marché alimentaire ainsi que les catégories de risques à envisager.
Étant donné la complexité de développer un système HACCP pour chaque aliment ou recette, il est couramment admis de classer les aliments par catégorie dans le secteur de la restauration.
2. Description du produit
L’objectif de cette étape est de réaliser une description exhaustive des matières premières, ingrédients et produits alimentaires manipulés, et de préciser les produits intermédiaires et finaux qui seront élaborés.
Cette description complète permet d’identifier les risques sanitaires liés à l’établissement et d’évaluer leur probabilité d’occurrence. Chaque filière alimentaire est associée à des risques spécifiques. Il est alors crucial de saisir les particularités de chaque produit. Il convient de répertorier les éléments suivants :
- Composition physique et chimique (agents de conservation, acidité, etc.) ;
- Procédés de traitement (cryoconservation, salage, fumage, etc.) ;
- Emballage ;
- Conditions de stockage ;
- Modalités de conservation (date de péremption ou date limite d’utilisation optimale) ;
- Circuit de distribution.
3. Définition de l’usage prévu
- Pour chaque produit, il est impératif de déterminer l’usage envisagé : qui sera l’utilisateur final ? Comment et dans quelles conditions le produit sera-t-il consommé ? L’utilisateur appartient-il à un groupe à risque ?
- Il est essentiel de considérer toutes les implications sanitaires potentielles liées au produit.
- À titre d’illustration, la présence d’allergènes peut constituer un enjeu : s’agit-il de produits destinés à des enfants ou à des nourrissons ?
- L’objectif demeure identique : l’usage prévu présente-t-il un danger sanitaire pour l’utilisateur ?
- L’application prévue du produit doit être définie en tenant compte de son destinataire final. Il s’avérera parfois utile de considérer les populations vulnérables, comme dans le cas de la restauration collective dans les EHPAD ou les EMS.
4. Conception du diagramme opérationnel
- L’équipe HACCP est chargée de concevoir le schéma opérationnel reflétant l’ensemble des processus de production au sein de l’établissement, depuis la réception des matières premières jusqu’à l’entreposage des produits finis. Ce schéma doit être exhaustif, incluant chaque phase de transformation du produit.
- Dans le cas où les procédures sont analogues pour divers produits, un schéma unique peut être employé.
- Ce schéma offre une représentation visuelle du flux de production, facilitant ainsi la prise de décisions éclairées.
5. Validation du diagramme opérationnel sur site
- Après élaboration du schéma opérationnel, celui-ci doit être authentifié sur site par des individus maîtrisant parfaitement les processus de production concernés.
- Il est crucial de consigner tout écart entre le schéma et les opérations réelles pour les intégrer par la suite.
- Les spécialistes sur le terrain sont susceptibles de relever des inexactitudes ou des omissions, souvent dues à une méconnaissance des processus par l’équipe HACCP.
- Par exemple, si une étape intermédiaire de stockage temporaire n’est pas indiquée sur le schéma, elle doit être ajoutée une fois identifiée par les experts, surtout si elle présente un risque de contamination croisée.
6. Recensement des dangers potentiels et analyse des risques (PRINCIPE 1)
À l’aide du schéma opérationnel et de la description du produit, l’équipe HACCP dresse la liste de tous les dangers potentiels pouvant survenir à chaque étape.
Cette liste étant généralement conséquente, il est nécessaire de classer les dangers selon leur niveau de risque pour prioriser les actions.
Une évaluation des risques est requise pour chaque danger identifié, en définissant les aspects suivants :
- Impact sur la santé ;
- Probabilité d’occurrence ;
- Capacité de survie ou de multiplication du danger ;
- Facteurs d’origine.
7. Identification des points de contrôle critiques (PRINCIPE 2)
- Sur la base de la liste des dangers, l’équipe HACCP définit ensuite les points critiques de contrôle ou CCP nécessaires pour assurer la sécurité des consommateurs.
- Pour chaque risque, un CCP est établi en tenant compte de la gravité du danger, du contexte de l’opération, des opérateurs impliqués, ainsi que de la fiabilité et de la reproductibilité des mesures. Ces contrôles doivent permettre des comparaisons quantitatives ou qualitatives pour identifier toute évolution.
- Tous les CCP doivent être consignés dans le plan HACCP.
- Certains CCP peuvent réguler plusieurs dangers et vice versa.
- Si aucun CCP fiable ne peut être établi, il est impératif de modifier les procédures de production.
8. Détermination des seuils critiques pour chaque Point de Contrôle Critique (PRINCIPE 3)
- Pour contrôler efficacement les menaces, il est impératif d’établir une frontière entre la conformité et la non-conformité, ainsi qu’une marge de tolérance (limite décisive) pour chaque point de contrôle critique.
- La frontière de non-conformité et la marge de tolérance déterminent la limite décisive au-delà de laquelle le danger n’est plus sous contrôle.
- Il est essentiel que ces limites soient mesurables ou quantifiables. À cet effet, il est préconisé d’employer des mesures physiques (durée, température, pH, composés polaires, etc.).
- Cependant, il est parfois admissible de s’en remettre à l’expertise des employés. Par exemple, en adhérant au programme de nettoyage, l’employé assure la correcte exécution de la tâche.
9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque points de contrôle critiques (CCP) (PRINCIPE 4)
Après avoir déterminé les CCP et leurs limites de conformité, il est crucial de mettre en œuvre un dispositif de contrôle pour s’assurer que les menaces et les risques identifiés restent maîtrisés.
Ce dispositif précise la fréquence à laquelle les CCP doivent être vérifiés. À chaque inspection, l’employé vérifie que la frontière de non-conformité n’est pas franchie. Dans l’affirmative, il doit alors appliquer les actions correctives prévues à l’étape suivante (étape 10).
Les données issues des contrôles doivent systématiquement être considérées par l’équipe HACCP. Elles doivent servir pour l’ajustement des processus de production afin de réduire les risques et dangers pour la santé. Elles contribuent à l’amélioration continue des méthodes.
Pour ce faire, il faut désigner et former un responsable. Il est clair que cette personne doit connaître parfaitement chaque point de contrôle critique, et un programme HACCP se révèle d’une précieuse aide pour le responsable de l’hygiène.
La méthode de suivi se décline en 2 catégories :
- Les contrôles continus : Par exemple, la surveillance constante de la température dans une chambre froide.
- Les contrôles ponctuels : Par exemple, l’évaluation de la qualité des huiles de friture ou des conditions de réception des produits. Ce modèle de suivi est actuellement le plus répandu.
Pour le contrôle de l’huile de friture, il se fait spécifiquement chaque jour, avant ou après le service. Pour un contrôle ponctuel, la fréquence est établie en fonction du niveau de menace.
Lors d’un contrôle, l’employé doit signer pour attester de sa réalisation. Il est impératif de conserver un historique de toutes les opérations réalisées.
10. Prise de mesures correctives (PRINCIPE 5)
Des interventions correctives doivent être prévues et exécutées pour chaque CCP lorsqu’une non-conformité est constatée et en cas de dépassement de la limite critique.
Ces actions vont corriger les écarts en cas de non-conformité. Elles orientent l’opérateur sur les ajustements à effectuer. Il peut s’agir du retraitement ou de la mise au rebut de produits alimentaires.
À titre d’illustration, en cas d’insuffisance de la température de cuisson d’une viande, cette dernière doit être soumise à une nouvelle cuisson. En cas de non-conformité des conditions de réception, les produits peuvent être purement et simplement refusés.
Ces actions doivent être enregistrées dans le compte-rendu de CCP.
11. Déploiement de processus de validation (PRINCIPE 6)
Les étapes antérieures décrivent la méthode HACCP que les employés doivent appliquer pour garantir la sécurité alimentaire.
Cette étape-ci implique l’identification de méthodes et d’analyses pour confirmer que le protocole HACCP en vigueur est efficace dans la gestion des risques. Ces processus sont directement liés aux risques et menaces identifiés dans les phases antérieures. Ils doivent être élaborés et exécutés par des individus indépendants du comité HACCP. Habituellement, des auditeurs internes ou externes s’en chargent semestriellement ou annuellement. Le respect et l’efficacité des points de contrôle critiques sont surveillés dans le cadre de la prévention des risques sanitaires.
12. Constitution d’archives et maintien des registres (PRINCIPE 7)
Toutes les procédures établies doivent être consignées avec exactitude et rester facilement accessibles pour le personnel, les auditeurs et les autorités réglementaires. Ces documents doivent être adaptés aux menaces identifiées.
Pour le personnel, ils doivent faciliter l’exécution autonome des points de contrôle critiques.
Pour les vérificateurs et les autorités réglementaires, cette documentation doit détailler et justifier les points de contrôle critiques instaurés.
Outre la documentation du système HACCP, il est essentiel de noter et d’archiver l’exécution des points de contrôle. Les dossiers ainsi archivés doivent être disponibles pour consultation par les autorités ou les auditeurs externes en cas d’inspection.
Ce système doit demeurer simple pour en assurer la compréhension et la mise en œuvre par le personnel, les auditeurs et les autorités. En résumé, il doit être personnalisé pour chaque établissement ou entreprise.
Conclusion
Le système HACCP est donc constitué de 7 principes et de 12 étapes. Ces dernières facilitent l’élaboration d’un système HACCP conforme aux défis sanitaires spécifiques de l’établissement ou de l’entreprise concernée.
Même si le concept et les principes sont simples et adaptés à toutes les catégories d’entreprises, la mise en œuvre requiert de l’expérience et une expertise considérable en raison de la multitude de détails à considérer.
Le système HACCP, adopté par toutes les entreprises traitant des produits alimentaires, est devenu une norme dans le secteur agroalimentaire. Il permet désormais à tous les professionnels de l’alimentation de gérer leurs risques sanitaires, de se conformer à la législation et de réduire, voire d’éliminer, les dangers pour les consommateurs.